口焓值。
　　单元1承担的装置能耗比：M1=，单元2承担的装置能耗比：m³=
　　单元3承担的装置能耗比：m²=
　　则：侧线1承担的能耗：N1=△H1×M'1， 侧线2承担的能耗：N2=△H3×m²
　　侧线3承担的能耗：N3=△H4×m²，侧线4承担的能耗：N4=△H6×m³
　　侧线5承担的能耗：N5=△H7×m³，侧线6承担的能耗：N6=△H8×m³
　　设F1=1：则：F2=N2/N1 F3=N3/N1 F4=N4/N1 F5=N5/N1 F6=N6/N1
　　（3）确定固定成本消耗因素。在对联产品进行成本分摊时，不仅要对产品的能耗与物耗进行分摊，同时还要对固定成本项目消耗进行分摊，比如制造费用，人员工资等，因此，在能耗技术系数与物耗技术系数的基础上计算出固定成本项目系数，以实现对这些成本消耗的分摊。对于某月的成本消耗，分别以物耗成本金额和能耗成本金额，作为能耗系数和物耗系数的权重，将产品的能耗系数和物耗系数加权，便可以得到该产品的固定成本项目系数。
　　（4）确定装置成本综合系数。根据作业成本核算原理，在将装置消耗的成本分配至装置产品时，不同类型的消耗按不同的分配动因即技术系数进行分摊。为了便于用户理解和系数的进一步应用，在按以上三类技术系数计算出装置产品单位成本的基础上，以各产品单位成本相对于基准产品单位成本的相对值，作为各产品的综合技术系数，即以一个数值综合反映以上三类技术系数对产品单位成本计算的影响。
　　三、效果分析
　　（1）调整装置操作，优化装置生产方案。以常减压一为例，见表1。由表1可知，新系数分摊给柴油（常一、常二）、蜡油（常三、常四、减一、减二）的成本系数普遍提高。原系数与新系数均以汽油（初顶、常顶）为基准，确定煤油、柴油、蜡油、渣油的系数。按照原系数计算出的产品成本，汽油的单位成本高于柴油的单位成本，因此加大柴汽比，增产柴油是装置生产中的重点工作。如果按照新系数计算，柴油的单位成本将高于汽油的单位成本，增产汽油将有利于效益的提高。
　　（2）提高产品结构效益，达到产品结构最优化目的。新系数计算出产品的单位利润与原系数对比有较大的差异。2008年3月份煤油和柴油数据为例：原系数生产煤油亏1331元/吨，而新系数生产煤油亏931元/吨；以-35#柴油对比，原系数生产柴油亏1265元/吨，而新系数为亏1336元/吨，即原系数的计算结果显示生产-35#柴油效益好于生产煤油效益，而新系数则与之相反，说明多生产煤油的效益好于生产-35#柴油。3月份煤油产量比2月份增产0.89万吨，则减少了亏损356万元。
　　（3）配置二次加工装置原料，提高原料加工价值。蜡渣油是炼油二次生产装置的主要原料，如何配置二次加工原料，使其效益最佳，是炼油生产经营过程中的重点工作，通过技术系数的合理确定，计算出不同装置同一产品的成本，即可确定先满足哪一套装置的原料需求，以最低的成本产出最大的效益。以汽油生产为例：按照新系数的计算结果。重油催化一套生产汽油的成本明显高于重油催化二套生产汽油的成本，因此，在配置催化生产的原料时，应当以优先安排重油催化二套为原则，在满足重油催化二套开足开满的情况下，将剩余原料分给重油催化一套生产。
　　四、总结
　　从产品的投入、产出、销售环节出发，从三个方面筛选出影响产品成本的必要因素，确定了能耗系数、物耗系数、固定系数，并核算综合技术系数，形成了一套科学的计算体系，归集和分配产品成本，实现了分装置成本的准确计算。利用DCS系统的标定数据，和产品馏出口温度变化情况，确定了能耗变化对系数的影响，形成了比较科学的计算方法。在作业成本核算系统中，装置的组分成本直接用于计算在产品成本，只有确保装置组分成本的正确，才能使在产品成本计算结果真实有效。
　　参考文献：
　　[1] 韩圣福，邓微，曲钢.实施作业成本核算推进精细成本管理[J].中国石油炼油与业务财务管理研究，2005.
　　[2] 刘渝，王凤兰，井道兵.引入作业成本法改进装置成本核算[J].中国石油炼油与业务财务管理研究，2005.
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